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玻璃鳞片产品介绍及玻璃鳞片树脂防腐施工技术说明
玻璃鳞片产品介绍
一、成分：
耐酸含碱玻璃
二、性能：
1、抗腐蚀介质渗透
2、提高机械强度
3、降低衬层热胀系数，防止应力剥离
4、提高耐磨性
5、控制树脂固化时的收缩应力，从而减小残余应力
三、用途：
作为玻璃鳞片防腐层的材料。使防腐层构成宫式结构，从而达到抗介
质渗透之目的
四、产品质量要求：
1、厚度<10u
2、生产过程中，不得混入杂物，保持产品洁净
3、成品中不得有结块和互粘附等现象
五、产品规格：
1、真比重：2.5
2、厚度：3～9u
3、片径：(20～60目胶泥使用)，(60目-300目)
玻璃鳞片树脂防腐施工技术说明
一、施工方法简介
玻璃鳞片树脂防腐材料主要由分散不连续的玻璃鳞片及粘稠树脂，经专用设备混合而成的胶泥状复合材料。故它的施工作业是通过施工者用抹子，灰刀等工具按一定厚度要求涂抹到被防护表面，在经除泡滚除泡，压实、压光，且使玻璃鳞片按一定方向折压排列后固化成型的，其施工作业类似于建筑抹灰作业。担由于树脂与水泥材料的特性不同，应用目的亦不同，故其涂抹作业较之抹灰又提出了更高更难的要求。
二、施工的主要特点
1、玻璃鳞片树脂防腐作业为手工操作，故施工质量，在很大程度上取决于施工者操作技能高低及熟练程度。
2、防腐层的表面质量、玻璃鳞片排列状态、厚度控制，主要依靠施工者的技术水平及施工经验。
3、玻璃鳞片防腐层必须完全封闭。端面、连接面及拐角处，为防止应力集中破坏及鳞片排列不平行等缺陷，应采取玻璃布增强等补偿措施。
4、施工应配备专用混料设备以最大限度地减少配料气泡的生成。
5、玻璃鳞片树脂防腐施工环境恶劣，属易燃有害作业。再加上施工场地的复杂情况，故施工中的安全防护非常重要。
玻璃鳞片树脂防腐施工技术说明
三、施工对被防护金属壳体的结构及表面状态的要求
1、被防护的金属壳体应具有足够的强度及刚性，以防止金属壳体运输、安装、施工等过程中，因变形而导致的内衬防腐层的破坏。
2、金属壳体结构必须满足施工作业的条件，必须具备能进行手工涂抹的条件。
3、施工前所需焊接（或铆接）的结构件（无论是内壁还是外壁）均应焊接（或铆接）完毕。如需施工后焊接的，应制定相应措施。所有外接管线法兰面均应敞开。设备应按设计要求完成检验并合格。
4、装有内件并在运行使用中需经常检修的设备，应具有安装、检修的条件。保证在安装及检修中，不损害内衬层。
5、金属壳体原则上应用焊接结构。如因特殊情况需采用铆接时，应采用沉头铆钉铆接。
6、金属壳体表面积端面应光洁、平整，无焊渣及毛刺等。表面焊接应光滑平整，凸出高度不应超过1mm，如超出或粗糙时，应用砂轮机打磨至满足要求止。
7、金属壳体必须经过严格的喷砂除锈。
8、设备的全部加工、焊接、试压试漏等，应在施工前完成。施工后严禁在壳体上动火焊接。
四、施工中的质量检验
必须设有专门施工质量检验人员，并配备有专门的检验仪器，负责施工中的质量检验工作。如施工质量不符和技术要求。将行使“质量否决权”，确保施工质量。
玻璃鳞片树脂应用领域
玻璃鳞片树脂具有广泛的耐化学性，优良的耐热性、耐气体渗透性、耐溶剂性，所以在很多领域被广泛使用：
1、发电厂
排烟脱硫装置、吸收塔烟道、事故浆液箱、石灰石浆箱、机磨再循环浆液箱
2、钢铁厂
盐酸回收装置、焦炭炉脱硫装置、酸洗装置
3、石油
原油储罐
4、化学工业
氯碱装置、染料、化学品等装置
5、排水、废液处理装置
混凝土槽、中和槽
6、污水处理装置
玻璃鳞片作为一种特殊的防腐蚀填料，用于防腐蚀涂料中，使涂层具备了上述性能。因而，玻璃鳞片涂料具有优异的防腐蚀性能，成为值得人们青睐的新型防腐蚀材料。
玻璃鳞片涂料在我国齐鲁石化公司、上海宝钢、天津碱厂、天津化工厂、胜利油田、大庆炼油厂、贵溪冶炼厂等单位已成功采用，并取得了良好效果。
玻璃鳞片涂料可广泛用于：石油、石化输油管线、贮罐、设备、海洋设施、海上钻井平台、化工贮气柜及输气管；冶金发电厂的排烟脱硫装置，还可作为玻璃钢设备的防渗层。
玻璃鳞片的防腐蚀机理
玻璃鳞片是玻璃经１７００℃高温熔融再经独特工艺吹制而成的极薄的玻璃碎片，国外已应用几十年。
高温熔融状态下的玻璃，经特殊工艺加工，使得玻璃鳞片具有比普通玻璃强度大、比重小的特性。
玻璃是无机材料，其组成决定了它具有良好的耐化学药品及抗老化性能。玻璃鳞片很薄，鳞片涂料经正确施工，使得它在涂层中可与基体平等叠压排列，象片片鱼鳞，如层层盔甲，形成致密的防渗层（有人形象地称它为迷宫式结构），据测可达数十上百层，使得腐蚀介质扩散渗透到被保护基体的途径变得曲曲折折，大大延长了介质渗透的途径和时间，相应提高了涂层的抗渗透性能及耐蚀寿命。
涂层中大量的玻璃鳞片形成许多小区域，使涂层中的微裂纹、微气泡相互分割，大大减慢了介质的渗透速度，使介质渗透率明显缩小。玻璃鳞片涂层比其他材料抗介质渗透性可提高几倍到十几倍。
玻璃鳞片的存在不仅减少了涂层与底材之间的热膨胀系数之差，而且也明显降低了涂层本身的硬化收缩率。玻璃鳞片涂层的硬化收缩率，只有其他材料的几分之一到数十分之一，这不但有助于抑制涂层龟裂、剥落等的出现，而且可提高涂层的附着力与抗冲击性能。
玻璃鳞片的表面处理
玻璃鳞片用硅烷型偶联剂处理，可明显增加鳞片与树脂间的粘结力，有效增加了涂层的抗渗性，降低了涂层的吸水性。而且经处理过的玻璃鳞片在树脂中的漂浮性好，有利于鳞片与基体之间的平行排列，从而提高涂层的抗渗性。
玻璃鳞片的用量
玻璃鳞片在涂层中加入量既不能太小，也不可太大，合适的用量可以达到最佳效果。鳞片不足则形成片与片之间的重叠排列，涂层的抗渗透性不是很好；随着用量的增加，屏蔽作用增大，抗渗透性随之提高。但用量过大，反而不利于鳞片之间在涂层中的排列，会造成杂乱无序的排列，增加了涂层内部的空隙，这样涂层的致密性会降低。所以鳞片的用量有一个最佳范围，应在２０％～３５％之间。
玻璃鳞片涂料的组成
玻璃鳞片涂料是以耐蚀树脂为主要成膜物，以鳞片为填料，再加上引发剂、促进剂等助剂而组成重防腐蚀涂料。
玻璃鳞片涂料按粘度可分为：鳞片涂料、厚浆型鳞片涂料和玻璃鳞片胶泥。鳞片胶泥中鳞片含量较大，其含量一般应为３０％～４０％。鳞片胶泥衬里在排烟脱硫装置上的应用取得了十分明显的成功。玻璃鳞片涂料以其独特的性能，方便的施工和较强的可修复性成为日益重要的重防腐蚀涂料。
为控制SO2排放污染，湿法脱硫工艺成为火电厂脱硫技术的主流。文中介绍了湿法脱硫工艺系统主要设备的概况和施工流程及质量控制要点。 概述
随着我国环境标准渐趋严格，火电厂治理SO2污染的力度不断加大，湿法脱硫工艺成为火电厂脱硫技术的主流。湿法工艺的主要系统包括：烟气系统、SO2吸收系统、吸收剂（石灰石浆液制备）系统、石膏处理系统、工艺水系统、废水处理、DCS控制系统等，见图1所示。主要设备包括：增压风机、烟气挡板门、回转式烟气换热器（GGH）、吸收塔、除雾器、喷淋管、氧化风机、循环浆液泵、破碎机、湿式球磨机、石灰石旋流器、石膏旋流器、真空皮带脱水机、衬胶管道和阀门等。
湿法脱硫装置烟气一般取自锅炉引风机出口，在引风机出口至烟囱的烟道上设置旁路挡板，当FGD装置运行时，旁路挡板关闭，进、出口挡板打开。烟气由增压风机引入FGD系统经烟气换热器（GGH）降温后进入吸收塔，从吸收塔出来的净烟气再进入GGH升温后经烟囱排入大气。当FGD装置停运时，旁路挡板打开，进、出口挡板关闭，烟气直接从烟囱排入大气。
1 湿法FGD装置的主要设备
1．1 烟气系统
(1) 脱硫烟道。按介质性质、烟道位置分为净、原烟道。所有烟道组件采用气密性的焊接结构，所有焊接接头在里外都要进行连续焊，在需要防腐的区域采用衬玻璃鳞片或橡胶防腐。烟道组件中设有导流片，导流片由螺栓连接支座与烟道壁板固定，支撑板和弯头导流片的材质均为耐稀酸腐蚀钢，支座及连接螺栓为1.4539不锈钢。
(2) 增压风机。多采用大流量静（动）叶可调式轴流风机。
(3) 烟气换热器（GGH）。多采用容克式烟气换热器（GGH），传热元件由表面烧结陶瓷的钢板组成，表面易清洗。所有与净烟气接触的组件都有防腐涂层。
(4) 烟气挡板门。脱硫装置烟气挡板多采用双叶片结构，双叶片之间通有密封风，与净烟气接触的部分衬有镍基合金钢，防止烟气对挡板的腐蚀。
1．2 SO2吸收系统
主要有吸收塔、氧化风机、浆液搅拌器、除雾器和石灰石浆液喷淋系统。
(1) 吸收塔。吸收塔是脱硫装置的核心设备，多为圆柱形罐体，主体由格栅梁、底板、多层壳体及塔顶和塔内支撑梁及托架、进出口烟道、工艺管道接口组成。每层壳体由矩形弧板拼合，外部设有加强筋及支撑。
(2) 吸收塔内部浆液喷淋管。由分配管网和喷嘴组成，一般采用碳钢衬胶或FRP（玻璃钢），FRP管及配件内外表面涂有耐磨层。
(3) 吸收塔循环泵。各循环泵与对应的喷淋层连接，为离心叶轮泵。叶轮和壳体采用衬胶或合金钢材料，配注水或不注水式机械密封。
(4) 除雾器。除雾器一般为两级，由单体组件组合而成，组件由除雾叶片、夹具、冲洗喷头、PP或FRP水管组成。
(5) 衬胶管道。脱硫工程衬胶管道，DN500以下直管采用无缝钢管，DN500以上的直管采用钢板卷制直缝焊接，所有法兰均采用锻造法兰。管道内衬丁基胶，所有法兰均配有氯丁胶垫片，在钢管制安完后衬胶前进行水压试验，合格后方能衬胶。
(6) 旋流器。漩流器由切向进料管、柱锥体管、溢流管和底流管组成，按圆周中心对称布置，各个旋流器的底流汇集至环绕中心进料管的共用底流槽内排出。
1．3 吸收剂制备系统
吸收剂制备系统由石灰石破碎系统和湿（干）式球磨机制浆（粉）系统组成。主要设备湿式球磨机为水平卧式，筒体采用整体结构，与进、出料端用法兰连接，筒内壁衬有橡胶衬板，出料端设有不锈钢旋转筛。
1．4 石膏浆液（石膏处理）系统
真空皮带机脱水机沿皮带运动方向分别装有驱动皮带辊和从动辊，驱动皮带辊在变频电机、减速装置的驱动下转动，带动皮带转动。橡胶皮带为整圈形式，皮带上刻有沟槽，中间有一排真空孔，皮带宽度两侧粘有橡胶裙边。皮带上铺有一层被张紧在皮带上的尼龙滤布，在滤布上均匀分布的石膏浆液随皮带移动，在真空抽吸下脱水形成滤饼。沿皮带水平运动方向，皮带的下方中间设有真空箱，真空箱与皮带间有密封带和水密封，并由真空泵抽吸形成真空。皮带的上边水平段靠塑料滑板支托，上面带有沟槽，水通入后形成皮带运动的润滑水膜，下边自然下垂，皮带和滤布均设有纠偏装置。
1．5 防腐
湿法脱硫工艺中烟气和浆液是具有腐蚀性的介质，目前采用的防腐材料有：橡胶、玻璃鳞片树脂、合金钢或复合钢板。
(1) 衬胶材料。预硫化软质氯丁基橡胶、预硫化硬质天然橡胶、预硫化软质丁基橡胶、底涂料、粘接剂。主要衬胶设备和构件包括吸收塔、石灰石、石膏浆液箱罐、废水箱，各种搅拌器和浆液的输送管。
(2) 玻璃鳞片。鳞片衬里结构由底涂、玻璃鳞片树脂和面涂组成。底涂的主要材料为树脂，为钢表面和玻璃鳞片间过渡层。鳞片树脂以乙烯基树脂加入惰性玻璃鳞片制成。面涂由分离剂和光亮剂组成。现场涂玻璃鳞片的主要设备包括：吸收塔，事故浆罐，GGH入口前、出口至吸收塔入口之间原烟气烟道，吸收塔出口后的净烟气烟道，GGH内部。
2 主要设备安装和单项工程施工流程
2．1 烟道组合安装
搭建组合平台——组件单片拼接——组件组合吊装——分段或整体组合吊装。烟道挡板门，组件相关支吊架，随着组件安装同步安装。
2．2 GGH安装
设备本体部件及转动部件安装——转子定位验收——内部按防腐要求进行焊接、打磨、防腐——二次安装、传热原件、密封、油系统设备及管路安装与调整。
2．3 增压风机安装
同发电工程引风机。
2．4 吸收塔塔体组合安装
底板梁安装——底板安装——壳体及罐顶组合后整体吊装——外部加强筋及支撑安装——吸收塔内部支撑梁及托架安装——烟气进出口管道接口及各类管接口安装——塔内壁衬胶前的打磨、喷砂——塔内设备喷淋管、除雾器、搅拌器安装。
2．5 湿磨安装
基础定位——轴承箱就位——筒体、轴承座就位找正——传动设备安装——筒体内橡胶衬瓦安装——油、冷却水系统安装。
2．6 浆液泵主要安装顺序
同发电工程泵类。
2．7 真空皮带脱水机安装顺序
设备框架、皮带主动辊和被动辊轴、导轮就位——收水盘和滤布冲洗水收集盘、皮带下面的润滑板安装——皮带和滤布的托辊、回转辊、支撑架、轴承和张紧装置调整——安装真空箱，密封槽、条，密封带及密封带支撑，收集管，润滑板，抽真空管——皮带驱动电机、减速箱；联轴器与皮带主动轮连接，安装滤布张紧导轮和张紧轮——带电、带水试转皮带调节润滑板安装位置——皮带、滤布纠偏装置，真空箱抬升装置，跑偏跟踪和纠偏气动装置调整——粘结皮带裙边，皮带中心打孔——安装皮带机附属设备——调整皮带松紧、真空箱密封带松紧、真空箱与皮带间隙、落料位置、冲洗位置、测厚位置等——调试开始前安装石膏滤布。
2．8 衬胶施工
钢件预处理（打磨、补焊）——喷砂——涂底涂——刷粘接剂——贴胶板——固化。
2．9 玻璃鳞片涂层施工
钢件预处理（打磨、补焊）——喷砂——涂底涂——涂玻璃鳞片树脂——面涂——固化。
4 设备安装质量的控制
4．1 湿法脱硫装置设备安装过程中采用的质量标准及规范
(1) 企业标准。包括：吸收塔、烟道、箱罐及仓制造规范，吸收塔安装施工验收技术规范，
衬胶、涂鳞片施工规范。
(2) 国家和行业标准。包括：电力建设施工及验收技术规范，圆桶形钢制焊接贮藏罐施工及验收规范，立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范，工业设备、管道防腐工程施工及验收规范，涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级，钢结构、管道涂装技术规程，中低压化工设备施工及验收规范，机械设备安装工程施工及验收通用规范，钢结构工程施工及验收规范，钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范，橡胶衬里设备技术条件，工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范。
4．2 主要设备的安装质量控制要点
4.2.1 烟道安装
施工中对所有需防腐内表面检查消除毛刺、凹坑等缺陷，对焊缝打磨至光滑平整并着色检验，直至符合防腐施工要求。
4.2.2 GGH安装
(1) 下轴承座水平检查≤0.02/1000mm。
(2) 转子水平度检查≤0.25/1000mm。
(3) 径向轴向密封片检查调整。
(4) 对需防腐组件的焊缝均打磨至光滑平整，直至符合防腐施工要求。
4.2.3 吸收塔安装
(1) 底板安装。底板安装要保证底板平整并紧贴混凝土基础面，防止焊接变形引起底板翘起。在焊接时，必须用配重块压在底板上保证底板的平整度，所有的焊缝焊接完毕后打磨至光滑平整，并做着色检查及真空度检查。
(2) 吸收塔壳体组合。每层塔壳体在组合平台上组合，组合平台整体平整度≤3mm。壳体组合包括预组装、找正、测量、竖向焊接、焊接后复测、内壁打磨、着色检查。每层壳体的竖向焊缝仅焊到距边缘300 mm处，以便壳体安装时调整。检查内容：筒壁垂直度偏差、筒壁焊缝间隙、坡度及错口量、筒壁上平面高差。
(3) 吸收塔壳体安装。质量要求：筒壁局部凹凸变形在1m长度范围内允许值≤5mm；筒壁高度允许偏差0.05%H≤30mm；筒壁铅锤允许偏差0.０5％H≤30mm；罐轴线与垂直线偏差、中心线整体偏差≤30mm（从罐顶至底板）。每层壳体第一遍焊接后，做焊缝清根处理，将焊渣、氧化铁等打磨干净。全部焊接完毕后，将焊缝打磨平整做着色检查。内壁T字焊口打磨作PT抽查，外部焊口抽查作X光金相检查。
(4) 吸收塔壳体加强筋安装。吸收塔壳体外侧有环形加强筋和竖直加强筋。加强筋随壳体同步安装。加强筋安装覆盖壳体焊缝的地方，应经射线金相检查合格。质量检查内容：加劲环标高、水平、对口间隙及坡度。要求加劲环不准修割，须调整筒壁找对口间隙。
(5) 罐顶安装。吸收塔罐顶现场组装，吊至吸收塔上部与筒壁焊接。主要检查塔顶与筒壁焊口间隙、塔顶中
心漂移量、塔顶钢板平整度、焊接质量。
(6) 所有开孔及内部构件和进出管道接口安装。吸收塔加强筋安装完成后，安装内部构件和在筒壁上进行各种开孔。开孔前，必须准确测量划出位置线，经验收后方可进行。质检内容：检查各支架及支架梁的中心、标高，检查焊接厚度和表面质量，要求支架梁标高与喷淋管开孔中心标高误差控制在≤5mm。开孔划线并复查管接座中心、标高、角度、水平度、法兰垂直度。焊缝作5%PT抽查。
(7) 烟气进出口烟道接口安装。质量检查内容：单片组合几何尺寸、法兰对角线、焊接质量、烟气进口中心、标高、法兰与水平面的角度、法兰到吸收塔中心距离、不锈钢表面保护情况。
(8) 吸收塔内部衬胶准备工作。对所有的焊缝进行打磨至光滑平整，并对整个内表面进行检查消除毛刺、凹坑等缺陷直至符合衬胶要求。
4.2.4 湿磨安装
(1) 主轴承标高偏差±10mm，两轴承的水平偏差≤0.5mm。
(2) 旋转筛必须保证与筒体同心。
(3) 进料口与进料弯管径向间隙应均匀。
4.2.5 真空皮带脱水机安装
(1) 检查真空皮带脱水机架的水平和对正状态，支架水平误差≤1mm，确保皮带产生均布荷载。
(2) 皮带滑板前、中间、尾段总成的水平误差不超过1mm，主滑轮和尾滑轮顶端部与皮带滑板之间的高差为4～5mm。
(3) 真空箱与皮带间隙不得超过3mm（可根据石膏含水率进行调整）。
(4) 滤布限位开关当滤布处于中心位置时两侧间隙为20～25mm。
4.2.6 防腐工程：
(1) 原材料进场验收。原材料的品种、质量和有效使用期是进场验收的重点。胶板验收项目包括品种、厚度、硬度、电火花（检查孔洞）检测和外观。玻璃鳞片原材料储存温度要求在20℃以下，相对湿度控制在75%以下。
(2) 预处理工序质量控制。防腐施工中的预处理主要是基体补焊打磨、喷砂和衬胶施工中的胶板打磨。衬胶和玻璃鳞片施工要求喷砂后的基体表面洁净度要达到Sa2(1/2)级，粗糙度分别达到50μm和70μm。喷砂质量为必检项目，以喷砂质量标准样板为依据，对各部位的喷砂表面进行检验。同时严 格监控喷砂压缩空气质量和砂的质量，严禁压缩空气存在油污和水汽。
(3) 施工环境条件控制
衬衬胶及玻璃鳞片施工现场要求温度控制在10～35℃，相对湿度控制在60%以下。
(4) 施工过程控制：
1） 配料。包括：衬胶底涂、粘接剂、玻璃鳞片底涂、玻璃鳞片树脂、玻璃钢环氧树脂、环氧漆、耐酸胶泥和衬砖胶泥等防腐材料，在施工过程中要现场配制。配料过程主要监检配比准确性和活化期。
2） 工序衔接。防腐施工要在喷砂后24h内刷第一遍与第二遍底涂，底涂与第一遍粘接剂，两遍粘接剂之间，第二遍粘接剂与贴胶板，每道玻璃鳞片涂层之间都有最短和最长的间隔时间要求。施工时要根据工艺文件对该工序的时间间隔严格地监督检查，确保工序衔接符合工艺要求。
3） 衬胶搭接。基本原则搭接方向要与介质流动方向保持一致，防止介质冲刷胶板搭接缝。施工人员须根据设备内各部位介质流向，确定胶板搭接形式。施工中应对胶板搭接部位进行严格检查，保证正确的接缝方向。
4） 衬胶。吸收塔和各种箱罐衬胶质量验收项目包括：厚度、硬度、电火花、外观和粘接强度。其中厚度、硬度、电火花（100%检测规定电压14kV下不漏电）、外观验收检查在制品上进行，剥离强度（规定值≥4N/mm）检测在产品试板上进行。外观检查要求：搭接缝方向正确，无十字接缝，各部位所衬胶板品种符合规定，未见气泡、鼓包、大的裂缝等严重缺陷。
5） 玻璃鳞片树脂衬里涂层。玻璃鳞片涂层质量验收项目包括：厚度、硬度、电火花、外观和粘接强度。其中厚度要求：检查前根据测厚仪标准板校验测厚仪，测定鳞片衬里厚度，使用测厚仪每4m2检测2～3处。外观要求：鳞片衬里面100%电火花检测（规定4kV/mm电压下不漏电）在制品上进行，检测时避免电压过高或在一处停滞时间过长，电压必须稳定，使用检测仪扫描所有衬里面（扫描速度为300～500mm/s）。确认有无缺陷。在产品试板上检验硬度（巴氏硬度，规定值40）和粘接强度（规定值7MPa）。
(5) 烟气脱硫系统试运后的检查。根据经验，防腐层的大多数质量问题多在运行开始的一年内暴露出来，所以试运行后要对防腐层进行仔细检查，检查防腐有无开裂、鼓包、脱落，有无异常损害。建议重点检查以下部位。
1） 吸收塔喷淋部位衬胶层。重点是喷淋层下部1～2m处和喷淋支管托架部位，此部位衬双层胶，受冲刷最厉害，最容易出问题。
2） 吸收塔原烟入口防腐层。此部位接触的介质有烟气、浆液和各种介质蒸气，温度变化大。一般采用胶板、玻璃鳞片、耐酸磁砖防腐，在试运后要对该部位仔细检查。
3） 搅拌器叶片连接部位衬胶层。箱罐、地坑的搅拌器，其叶片在现场安装，连接处在现场衬胶，形状复杂,搭接缝较多，运转时叶片受介质冲击易发生开裂。
5 结束语
湿法FGD装置工艺流程中介质为含SO2湿烟气和石灰石、石膏浆液，具有较强的腐蚀、磨损和易沉积特性。所以设备的防腐对安装中结构件的焊接和钢板基体表面质量要求较高。同时浆液管道、泵、风机、GGH转动设备安装坡度及防腐和接口部位的严密性要求也很严格，所以好的安装质量对湿法FGD装置安全稳定运行具有重要的意义。
由于湿法FGD装置工艺系统的防腐特性，使其设备及管道接口在现场无法修改，只能在现场组合配制后返厂进行防腐处理，再返回现场安装，并且现场防腐施工周期长，受环境和材料特性影响较多，从而延长了湿法FGD装置的施工周期，各设备安装工期的衔接需要周密地计划安排。
总之，湿法FGD装置设备安装质量和工期，在其工艺特性和介质特性的影响下，与发电设备有较大的区别。在湿法FGD装置设备安装中，应加强设备安装质量控制要点的监督和合理制定施工计划，才能保证FGD装置安装工程优质、如期地顺利完成。
产品顾问：蔡先生 电话：15961063456 参考资料：http:// www.jjsjhb.com
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